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湖南省典型示范企业介绍及案例

发布时间:2009-07-25 来源: 浏览次数:4725

1、企业概况及信息化建设情况

株洲南车电机股份有限公司系南车株洲电力机车有限公司核心子公司,组建于2004415,前身为中国南车集团株洲电力机车有限公司、株洲电力机车研究所的电机、变压器部分,是我国铁路干线电力机车牵引电机、变压器制造的龙头企业,国内城轨车辆电机、变压器,风力发电机、工业特种电机的专业化科研、生产基地。

公司注册资本1.53亿元,总资产5.37亿元,年产电机430kW、变压器340kVA,年销售收入近13亿元;公司员工1900余人,拥有各类工程技术人员160余人, 其中教授级高工6人,中高级以上职称100余人;拥有多个硕士研究生联合培养基地,成功组建了湖南省轨道牵引电机工程技术研究中心、株洲市轨道牵引动力和发电装备工程技术研究中心,并接受南车株洲电力机车有限公司“国家级轨道电力牵引技术中心”的指导。20059月,公司和国内风电行业巨头新疆金风科技合作组建国家风力发电工程技术研究中心电机研究室。近年来,通过国家重点技改投入,以及中国南车集团株洲电力机车有限公司的重点投入,公司装备水平不断提升。特别是“九五”以来,在国家发改委、铁道部的大力支持下,适应技术引进和国产化项目需要,引进了五轴联动加工中心,立式、卧式加工中心,数控涨型机,高速冲槽中心,矽钢片斜剪线等先进设备。目前,公司拥有专业制造设备近800台套,其中各类大型精密数控设备50余套,包括从美国、德国、英国、日本、瑞士、西班牙等引进的大型加工中心。精良的设备有力保障了公司产品的良好性能和优质质量。

公司秉承“三精一认真”的精湛制造文化,坚持自主开发和吸收国外先进技术相结合,先后与西门子、三菱、庞巴迪、GE、日立等跨国公司开展广泛的交流与合作,极大地提高了公司产品开发能力和市场竞争实力。依靠科技、质量、服务等方面强大优势,公司在电力机车牵引电机、变压器方面一直保持行业领先地位,占有国内市场50%以上份额,产品出口到欧洲、美国、中亚、西亚等地。近两年以来,公司市场开拓又取得一系列令人瞩目的成就,特别是一举成为铁道部和谐型大功率机车、高速动车组两大技术引进项目电机、变压器关键技术受让方和国产化核心部件供应商;敏锐捕捉风力发电机市场机遇,累计获得产品订单20亿元,一跃成为我国风力发电机最大规模生产企业之一;工业特种产品以卓越的技术质量优势成功打入电力、冶金、石油、国防、电动汽车等新领域。

“牵世界之手,引行业潮流”是公司不断追求的目标。面对激烈的市场竞争,电机人将抓住铁路装备现代化的有利契机,以跻身全球电机产品主要供应商的豪迈气概,致力于打造大功率机车、高速动车组电机、变压器技术平台,构建轨道交通、发电装备、工业特种业务领域,加快国际交流与合作步伐,加强调整与优化经营管理模式,缔造拥有铁路内外动力产品、资本运作高效、技术世界领先、营销网络国际化的现代股份制企业。

株洲南车电机股份有限公司在信息化建设方面做了已经大量的工作,完成了网络系统的构建;实现内部全方位的数据共享,应用三层交换,提供全面的QoSQuality of Service)保障服务,使企业内部网络在安全可靠的基础上,具备高性能、高安全性、高可靠性,可管理、可增值特性以及开放性、兼容性、可扩展性。采购了大量的网络操作系统、数据库、网络安全软件。完成活动目录部署,设置域名并定义域用户;安装病毒服务器,对客户端进行病毒库自动更新,制订病毒防护策略。安装邮件系统,提供邮件收发功能。建立公司网站,发布各项信息。园区安全建立监控系统;实现考勤和就餐一卡通。采购了设计、工艺及产品数据管理软件,并在全部产品的开发中得到了应用。建立公司产品数据管理系统(PDM): PDM系统形成了大量产品设计数据,能进行有效管理。建立公司办公自动化系统,实现办公过程的规范化、制度化、自动化。

2、示范项目总体目标

大力推进信息技术应用,在设计和管理数字化提供全面信息化服务,支持设计和管理水平的提升,优化管理业务流程,初步实现信息集成和功能集成,提升企业的核心竞争力。建立全公司生产经营管理活动的企业资源计划(ERP)。

2.1 新产品的研制周期进一步缩短

利用计算机技术,实现产品的模块化设计,提高设计、工艺、制造等环节的工程并行度,进一步缩短新产品的研制周期,提高公司的竞争实力。

2.2 产品设计质量进一步提高

采用先进的设计分析手段,提高产品的设计质量,降低设计更改,产生显著的经济效益。

2.3 制造成本进一步降低

目前在公司的设计中传统经验较多,材料选好的,尺寸选大的,保险系数选高的;导致加工成本提高;加工中心仍采用手工编程,效率低,对于复杂产品,加工质量难以保证。最终导致制造成本难以降低。

3、示范项目总体目标完成情况

目前,公司已实现产品开发中设计、工艺、制造、分析等业务的信息化和集成化,应用PDM系统,实现设计文档的管理、产品数据的共享和设计开发业务的集成;形成公司设计过程、设计文档规范化,建立公司产品设计的标准化,逐步建立产品设计规范。主要包括:

1)形成完整的工程设计集成系统,建立产品图库和实体模型库,实现产品的模块设计,使开发周期缩短50%

2)进行产品的主要部件的工程分析和结构优化,提高产品的可靠性、耐久性和使用寿命,整机设计质量达到世界先进水平。

3)提高工装模具的设计制造水平,开展工艺过程分析和仿真,提高产品制造水平和质量,降低产品制造成本。

4)提高CAM的应用水平,选择具有代表性的零部件进行CAM研究。

5)系统数据创建规范的建立。系统数据创建规范是构建研发中心结构设计专用平台的基础,它的建立将确保数据的规范创建、以及数据能在下游有效使用,上流数据修改也将快速地影响到下流的数据改变。

6)系统专用环境的搭建。系统专用环境的搭建以系统数据创建规范为指导,对系统软件环境进行设定,使之成为满足研发中心具体要求的专用环境,并确保研发中心的所有设计人员都在统一的专用环境中进行产品的开发。

4、项目取得的成果及应用情况

1)企业取得的核心技术成果与创新点

实现数字化产品设计。以3D模型为数据源,2D工程图与3D模型相关联的主模型设计法得到普遍应用,保证了模型与图纸数据的相关性和一致性。实现数字模装,在设计早期检查错误。

产品设计规范化。产品设计应用统一的标准规范和环境设置,保证了设计质量,增强了产品的可读性,为数据共享提供了有利条件。

产品快速设计。针对典型零件制定了最佳操作流程,统一了建模方式,提高了工作效率和质量;针对复杂零件开发了智能化建模方法,简化操作过程。

数据共享。产品研发下游的分析和制造共享设计数据,减少了重复建模,保证了数据传递的准确性,3D模型的共享改善了设计数据的可读性,保证了最终制造的产品与设计的一致性。

2)产生的经济效益情况

对设计人员:设计时可直接点选基础数据、申请编码;设计时可直接查询到旧图纸并借用;可快速输出设计报表;可直接看到/接收设计任务;设计图纸可直接存储起来,并按结构树方式管理;可清晰记录图纸更改历史;更改通知单自动通过网络发放、反馈。

对管理人员:规范统一了企业设计标准;所有产品图纸都统一集中管理,安全保密性强;可清楚了解企业产品结构;可动态了解新产品开发情况;可动态控制新产品开发进度;可减少更改次数,加快更改信息的反馈;推荐的外购件、材料可控。

经济效益:产品开发周期缩短20% - 40%;降低产品成本10% - 20%;对定单改变的反应速度加快25% - 30%;开发过程修改减少40% - 50%;可为企业沉淀核心知识资产。

3)对促进企业技术进步、提升核心竞争力、解决发展瓶颈的作用

提高了企业的管理水平,提高了企业的整体素质,加快了企业的反应速度,增强了企业的竞争力。

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